W ramach wstępnej obróbki metal jest najpierw myty kwasem i usuwany jest olej. Następnie nakłada się warstwę podkładu i pozostawia do wyschnięcia przed nałożeniem emalii. Materiał zostaje ponownie wysuszony, wypalony, poddany kontroli i wysłany.
＋
Podkład jest kluczowym czynnikiem decydującym o ogólnej jakości tarczy. To najważniejszy krok. Jeżeli podkład jest zbyt cienki, tarcza będzie podatna na wady. A jeśli jest zbyt gruby, nie tylko przekroczy standardy danego modelu, ale trudniej będzie także uzyskać właściwy kolor. Standardowa grubość wynosi od 0,10 mm do 0,12 mm, przy czym ta ostatnia jest grubością idealną.
Można to zrobić mierząc czas nakładania albo ocenić grubość wizualnie, kierując się intuicją. Patrząc na stopień wilgotności powierzchni tarczy, można ocenić grubość powłoki i ile jest jej potrzebne do osiągnięcia optymalnego poziomu.
Podobno firma Seiko stosuje tarcze emaliowane od czasów modelu Laurel, ale w przypadku Presage niektóre elementy wzornictwa uległy zmianie. Tarcza zegarka ma teraz co najmniej trzy wskazówki, wbudowaną mniejszą tarczę i otwarte okienko datownika. Wraz ze zmianą wzornictwa zmienia się również podejście do nakładania szkliwa. Technika i uchwyt pistoletu natryskowego do nakładania emalii muszą się zmieniać, podobnie jak skład samej emalii. Proces ten wymaga harmonii umysłu, oczu i rąk, aby móc dostosować się do każdego indywidualnego modelu oraz stworzyć produkt wysokiej jakości.
Co więcej, wpływa na niego także pogoda. W środowisku, w którym wilgotność powietrza spada podczas upałów latem, sposób schnięcia nakładanej emalii zmienia się, co ułatwia powstawanie nierówności. Oczywiście dysponujemy danymi, które pozwalają nam zachować stałą jakość przy zmieniających się warunkach atmosferycznych. Możliwe jest zatem dostosowanie procesu do pogody, ale potem zdarzają się na przykład nagłe, wieczorne opady deszczu... Można zauważyć, że nagłe zmiany w środowisku mogą nawet zatrzymać proces pracy. Najlepsze warunki pogodowe panują w pochmurne dni od jesieni do wiosny.
＋
W związku z tym, że proces obejmuje wiele etapów, trudno jest ustalić dokładną liczbę tarcz wytwarzanych dziennie. Ustaliłem jednak sobie rutynę: pół dnia obróbki wstępnej i nakładanie powłoki następnego dnia. Jednak w tej pracy nie ma możliwości poprawek. Zatem biorąc pod uwagę kontrole końcowe, produkuję około 200–250 gotowych tarcz miesięcznie. (Stan na 2014 rok)
Szczerze mówiąc, czuję ulgę (śmiech). Nie tylko ja, ale wiele osób ma swój wkład w powstanie gotowego zegarka. Jeśli jednak w mojej części procesu pojawi się opóźnienie, sprawia to kłopot wszystkim. Dlatego dbam o to, żeby dotrzymać terminu.
Emalia jest wyjątkowo piękna. Moim zdaniem najbardziej zadziwiające jest to, że nie blaknie z biegiem lat, a nawet dziesięcioleci. Co więcej, choć wszystko zależy od sposobu użytkowania, cechą emalii stosowanej w naczyniach kuchennych jest to, że poprawia smak potraw. Zwykłe naczynia ze stali nierdzewnej lub aluminium mogą nieco pogarszać smak dań, ale mówi się, że w przypadku naczyń emaliowanych efekt ten nie występuje.
W tej chwili skupiam się na szkoleniu personelu. Powodem, dla którego próbuję przekazać jak najwięcej mojej wiedzy na temat obróbki szkliwa w postaci możliwych do pomiaru danych, jest pomoc w tym szkoleniu. Jeśli uda mi się wykształcić rzemieślników, którzy potrafią wykorzystać te dane, będą mogli przejąć moje techniki produkcji tarcz emaliowanych.
＋
